一、电磁运行工况：最直接的影响因素

1、磁通密度（磁感应强度）：

       这是影响铁损的关键因素，磁通密度越高，铁损越大，尤其当磁通密度超过铁心材料的饱和拐点后，铁损会急剧上升。比如电机因过载、电源电压偏高或磁路设计不合理导致磁通密度超标时，损耗会明显增加。

2、磁场交变频率：

       频率越高，铁损越大。磁场交变速度越快，磁畴转向越频繁，磁滞损耗随之增加；同时高频会催生更强的感应电流，让涡流损耗大幅上升。像变频电机的高次谐波会引入额外高频分量，导致铁损比工频电机更高。

3、电源波形质量： 

       理想电源为正弦波，若存在高次谐波（如电网畸变、变频驱动场景），谐波的高频特性会显著放大涡流损耗和附加损耗，且谐波次数越高，损耗增量越明显。

4、运行温度：

       温度主要影响涡流损耗，温度升高时铁心材料电阻率增大，涡流电流减小，涡流损耗略有下降；但温度过高会恶化材料磁性能，使磁滞损耗略有上升，整体而言温度对铁损的影响远小于磁通密度和频率。

二、铁心材料特性：决定铁损基准水平

1、材料类型与成分：

       电机铁心主流材料是硅钢片（电工钢），硅含量越高，电阻率越大，涡流损耗越小，但磁滞损耗会略有上升，需平衡设计；非晶合金的铁损仅为硅钢片的 1/3~1/5，是更高效的选择，但成本高、脆性大。此外，材料中碳、硫、磷等杂质会阻碍磁畴转向，增大磁滞损耗，优质材料需严格控制杂质含量。

2、材料本身的铁损特性：

       不同材料的固有铁损差异显著，通常用特定条件下的单位重量铁损来衡量，选择低铁损特性的材料，能直接降低电机铁损基准。

3、材料厚度：

       材料越薄，涡流电流的路径越短，涡流损耗越小。工频电机常用 0.35mm 或 0.5mm 厚的硅钢片，高频电机为抑制涡流损耗，会选用 0.2mm 甚至 0.15mm 的薄硅钢片。

三、结构设计：影响磁路合理性与损耗路径

1、铁心叠片方式：

       铁心由硅钢片叠压而成，叠片越紧密，叠片系数越高，有效导磁面积越大，磁通密度分布越均匀，铁损越小；叠片时采用斜接缝而非直接缝，能减少磁路畸变，降低附加损耗。

2、磁路结构：

       气隙过大时，磁阻增加，为维持额定磁通，铁心磁通密度会间接升高，导致铁损增大；定子齿槽的形状和尺寸也会影响损耗，齿槽存在会导致气隙磁密周期性畸变，产生附加损耗，优化齿槽形状（如斜槽、宽齿窄槽）可减少这类损耗。

3、铁心尺寸与重量：

       总铁损与铁心有效重量直接相关，在满足电机功率需求的前提下，合理优化磁路设计，避免磁通密度过高，减小不必要的铁心体积，能直接降低总铁损。

四、制造工艺与使用条件：间接影响损耗大小

1、制造工艺：

       硅钢片冲剪时产生的机械应力会恶化材料磁性能，增大磁滞损耗，需采用高精度冲剪设备并减少毛刺；冲剪后的硅钢片经退火处理，可消除应力、恢复磁性能，未退火的铁心铁损可能增大 10%~20%；叠片间需涂刷绝缘漆，防止叠片短路形成大涡流，若绝缘破坏，涡流损耗会急剧增大。

2、负载状态：

       电机空载时，铁损占总损耗的主要部分；负载运行时，定转子磁场叠加会导致磁通密度分布略有畸变，附加损耗增大，但磁滞损耗和涡流损耗变化不大；长期过载运行会使磁通密度升高，铁损显著增加。